비파괴검사 기술사 2023년도 129회 문제 1교시 1~7번문제
1교시
1. 위험도에 근거한 가동중검사(risk informed in-service inspection; RIIST)를 설명하시오.
위험도에 근거한 가동중검사(Risk Informed In-Service Inspection; RI-ISI)
**위험도에 근거한 가동중검사(RI-ISI)**는 기존의 규정 기반 검사(Regulation-Based Inspection)에서 벗어나, 시스템의 신뢰성과 안전성을 보장하기 위해 **위험도 평가(Risk Assessment)**를 기반으로 검사 항목을 선정하고 우선순위를 부여하는 접근 방식입니다. 이 방법은 자원의 효율적인 활용과 설비의 안전성을 동시에 달성하려는 목적으로 발전하였습니다.
1)주요 특징
(1)위험 평가 기반
설비의 결함이나 손상이 시스템 전체에 미치는 영향을 분석하여 위험도를 평가합니다.
확률론적 안전성 평가(PSA) 기법을 활용하여 설비의 고장 확률 및 결과적 위험도를 정량적으로 분석합니다.
(2)검사 항목의 우선순위 설정
위험도가 높은 부위를 우선적으로 검사하여 자원을 집중합니다.
중요도가 낮은 영역에서는 검사 빈도를 줄이거나 생략할 수 있습니다.
(3)자원의 효율적 사용
전통적인 검사에서는 모든 부위에 대해 동일한 수준의 검사를 수행하나, RI-ISI는 고위험 영역에 검사를 집중함으로써 검사 비용과 시간을 절감할 수 있습니다.
(4)주요 설비의 통합 관리
구조물, 배관, 기기 등 다양한 설비를 통합적으로 관리하여 시스템 전체의 위험도를 낮춥니다.
2)RI-ISI 수행 절차
(1)데이터 수집
설비의 작동 이력, 재료 특성, 환경 조건, 사고 이력 등을 수집.
(2)위험도 평가
PSA 기법을 활용하여 고장 확률(Failure Probability)과 고장 결과의 심각성(Consequence of Failure)을 평가.
설비를 고위험, 중위험, 저위험으로 구분.
(3)검사 전략 수립
고위험 영역에 대한 집중 검사 계획 수립.
기존 검사 규정과의 비교 및 보완.
(4)검사 수행 및 결과 분석
위험도가 높은 부위에 대해 비파괴검사(NDT) 등의 기법을 활용하여 검사 수행.
검사 결과를 기반으로 향후 유지보수 및 검사 전략을 개선.
3)RI-ISI의 장점
-안전성 향상: 위험도가 높은 부위의 조기 발견 가능.
-비용 효율성: 자원을 효율적으로 배분하여 불필요한 검사를 줄임.
-운영 신뢰성 증가: 설비 고장 위험을 체계적으로 관리.
4)RI-ISI의 단점 및 한계
-복잡한 분석: PSA 등 고도의 분석 기법이 요구됨.
-데이터 의존성: 신뢰할 수 있는 데이터가 부족할 경우 정확한 위험 평가가 어려움.
-초기 비용: 초기 위험 평가 및 분석 비용이 상대적으로 높음.
RI-ISI는 기존의 규제 중심 검사를 대체하거나 보완하여, 자원을 효율적으로 활용하면서도 설비의 안전성과 신뢰성을 향상시키는 데 기여하는 현대적 검사 전략입니다.
2. 금속가공품의 시효균열에 대하여 설명하고, 발생원인 및 대책에 대하여 설명하시오.
시효균열(Ageing Cracks)의 개념
시효균열은 금속 가공품이 시간이 지남에 따라 사용 환경이나 내부 응력으로 인해 발생하는 균열을 의미합니다. 이러한 균열은 주로 금속 내부의 미세조직 변화나 응력 부식으로 인해 생기며, 시간이 지나면서 점차 진행되어 구조적 손상을 유발할 수 있습니다.
1)발생 원인
(1)미세조직 변화
금속 내부의 합금 원소가 온도와 시간에 따라 석출되거나 상변태가 일어나면서 국부적인 응력이 증가.
예: 알루미늄 합금에서의 석출 경화.
(2)내부 잔류 응력
제조 과정(단조, 용접, 열처리 등)에서 형성된 잔류 응력이 시효 현상과 결합하여 균열을 촉진.
냉간 가공된 금속에서 특히 두드러짐.
(3)환경 요인
고온, 습도, 화학적 부식 등의 외부 환경이 금속의 미세구조 변화와 함께 균열을 유도.
고온 환경에서 크리프와 결합하여 균열이 가속화될 수 있음.
(4)응력 부식 균열(Stress Corrosion Cracking, SCC)
특정 환경에서 응력과 부식이 동시에 작용하여 균열을 촉진.
주로 염분이나 강산성 환경에서 발생.
(5)가공 결함 및 불균일한 미세조직
금속 가공 중 발생하는 기공, 비금속 개재물, 균일하지 않은 미세조직 등이 균열의 시발점이 됨.
2)대책
(1)열처리 공정 최적화
적절한 열처리를 통해 내부 응력을 완화하고 미세조직을 안정화.
예: 어닐링(Annealing)이나 템퍼링(Tempering).
(2)합금 설계 개선
내식성과 고온 안정성이 높은 합금 원소를 사용하여 시효에 의한 균열을 억제.
예: 니켈 기반 합금이나 스테인리스강 사용.
(3)표면 처리 기술 적용
표면에 코팅, 양극산화(Anodizing), 또는 샷피닝(Shot Peening)을 적용하여 균열의 초기 성장을 방지.
잔류 압축 응력을 표면에 도입하여 균열의 확산 억제.
(4)환경 통제
고온 및 고습 환경에서의 사용을 제한하거나 적절한 냉각 및 보호를 제공.
부식 억제제를 사용하여 응력 부식 균열 방지.
(5)정기 점검 및 유지보수
비파괴검사(NDT)를 활용하여 초기 균열을 조기에 발견하고 예방적 유지보수 시행.
주로 초음파 검사, 방사선 검사, 자기 입자 검사를 활용.
(6)균열 성장 억제 설계
부품 설계 시 응력 집중을 최소화하도록 형상 변경.
예: 모서리의 곡률 반경을 증가시켜 응력 집중 감소.
3)결론
시효균열은 금속 가공품의 장기 신뢰성과 안전성에 심각한 영향을 미칠 수 있으므로, 초기 단계에서 원인을 파악하고 적절한 대책을 마련하는 것이 중요합니다. 제조 단계에서부터 미세조직과 응력을 제어하고, 사용 중에는 환경 관리와 정기 점검을 통해 예방하는 것이 균열의 영향을 최소화하는 핵심입니다.
3. 싱크로트론방사광을 이용한 단색 X선 단층영상법을 설명하시오.
싱크로트론 방사광을 이용한 단색 X선 단층영상법
싱크로트론 방사광을 이용한 단색 X선 단층영상법은 싱크로트론에서 발생하는 고에너지 X선을 이용하여 물질의 내부 구조를 고해상도로 관찰하는 영상 기술입니다. 이 기술은 싱크로트론 방사광의 특성과 단색 X선을 결합하여 일반적인 X선 영상법보다 더 높은 해상도와 대비를 제공합니다.
1)주요 개념
(1)싱크로트론 방사광
전자가 자기장을 따라 원형 궤도를 움직일 때 방출되는 고에너지 광자입니다.
고선속, 고집속, 광범위한 에너지 대역, 높은 방향성을 특징으로 합니다.
(2)단색 X선
싱크로트론 방사광은 넓은 에너지 스펙트럼을 가지지만, 단색화 장치(예: 결정 단색화기)를 통해 특정 에너지의 X선만을 선택적으로 이용합니다.
단색 X선은 산란과 흡수 현상을 정확히 분석할 수 있어 영상 품질이 향상됩니다.
(3)단층영상법(Tomography)
대상 물체를 여러 각도에서 투과한 X선 데이터를 수집하고, 이를 재구성 알고리즘(예: 역투영 기법)을 통해 단층 이미지를 생성하는 기술입니다.
3차원 영상을 생성하여 물질 내부의 미세 구조를 시각화합니다.
2)작동 원리
(1)X선 발생
싱크로트론에서 고속으로 회전하는 전자가 자기장 내에서 방사광을 방출.
방사된 X선을 단색화하여 특정 에너지 대역의 X선을 선택.
(2)시료 투과
단색 X선을 시료에 투과시켜 물질 내부의 구조를 조사.
물질의 밀도 차이에 따라 흡수 또는 산란이 발생.
(3)다각도 데이터 수집
시료를 회전시키면서 다양한 각도에서 투과 데이터를 수집.
투영 데이터를 저장하여 영상 재구성을 위한 기본 자료로 사용.
(4)영상 재구성
수집된 투영 데이터를 역투영 기법(Filtered Back-Projection)이나 알기르드 소프트웨어로 처리하여 단층 이미지를 생성.
3차원 내부 구조를 시각화.
3)장점
(1)고해상도와 높은 대비
단색 X선을 사용하므로 일반적인 X선 영상보다 더 세밀한 구조를 확인 가능.
특히 낮은 밀도 차이를 가진 물질에서도 높은 대비를 제공.
(2)비파괴 검사
시료를 손상시키지 않고 내부 구조를 관찰 가능.
(3)다양한 재료 분석
생체 조직, 금속, 세라믹 등 다양한 재료에 적용 가능.
(4)정밀 물성 분석
X선 흡수와 산란 데이터를 기반으로 밀도, 조성, 내부 결함 등의 정보를 정밀하게 분석.
4)응용 분야
(1)재료 과학
복합 재료의 내부 결함, 미세 구조 분석.
신소재 개발과 품질 관리.
(2)생물학 및 의학
조직의 미세 구조 관찰.
신약 개발과 병리학적 분석.
(3)지질학
암석의 내부 구조와 광물 성분 분석.
(4)비파괴 검사
산업 부품의 결함, 균열, 잔류 응력 분석.
5)한계점 및 대책
(1)비용과 접근성
싱크로트론 방사광 시설은 설치와 운영 비용이 높고, 이용이 제한적.
대규모 연구소나 공동 활용 프로그램을 통해 접근성 개선.
(2)복잡한 데이터 처리
대량의 데이터를 수집하고 분석해야 하므로, 고성능 계산 자원이 필요.
최신 데이터 처리 알고리즘 개발 및 병렬 컴퓨팅 활용.
(3)시료 준비 제한
특정 크기나 모양의 시료만 사용할 수 있음.
시료 준비 기술 및 장비의 발전이 필요.
6)결론
싱크로트론 방사광을 이용한 단색 X선 단층영상법은 고해상도와 정밀도를 요구하는 다양한 분야에서 강력한 도구로 활용됩니다. 이를 통해 물질 내부 구조를 비파괴적으로 관찰하고, 복잡한 물리적·화학적 특성을 분석할 수 있어 학술적·산업적 가치가 매우 큽니다.
4. 용접 균열의 유형 5가지와 균열을 방지하는 방법에 대하여 설명하시오.
1)용접 균열의 유형 5가지
(1)열 균열(Hot Cracking)
고온에서 용접이 진행되는 동안 용융 금속이 응고하면서 발생하는 균열.
주로 용접부 중심부에서 발생하며, 황(S), 인(P) 등의 불순물이나 높은 응고 속도가 주요 원인.
(2)냉 균열(Cold Cracking)
용접 후 금속이 냉각된 상태에서 발생하는 균열로, 주로 열영향부(HAZ)에서 나타남.
수소(H)의 확산, 잔류 응력, 낮은 온도 및 강재의 높은 경화성이 원인.
(3)층상 균열(Lamellar Tearing)
용접 응력 방향이 강재의 층상 구조와 평행할 때 층간 결합이 약한 영역에서 발생.
특히 비금속 개재물이 많이 포함된 재료에서 발생하기 쉬움.
(4)재열 균열(Reheat Cracking)
용접 후 열처리 또는 다층 용접 시, 재가열된 열영향부(HAZ)에서 발생.
크리프 변형과 강재의 결정립 성장 등이 주요 원인.
(5)응력 부식 균열(Stress Corrosion Cracking; SCC)
잔류 응력과 부식 환경이 동시에 작용하여 발생.
주로 염분이 많은 환경이나 화학적으로 부식성이 높은 조건에서 발생.
2)균열을 방지하는 방법
(1)적절한 용접 설계
용접부의 응력 집중을 최소화하기 위해 용접 설계를 최적화.
용접부 형상 변경, 루트 간격 조정, 적절한 패스 계획 수립.
(2)예열 및 후열 처리
예열: 용접 전에 용접부를 가열하여 냉각 속도를 줄이고, 수소 확산과 경화성을 낮춤.
후열 처리: 용접 후 열처리를 통해 잔류 응력을 완화하고 미세조직 안정화.
(3)적합한 용접 재료 선택
모재와 용접 재료 간의 화학적·기계적 특성을 잘 맞추어 균열 발생 가능성을 줄임.
예: 저수소 용접봉 사용으로 수소 균열 방지.
(4)용접 조건 최적화
용접 전류, 속도, 열 입력량 등 용접 변수들을 최적화하여 불순물의 농축 및 응고 균열을 방지.
고열 입력으로 인한 용융 금속의 급격한 응고를 피하기 위해 적절한 열 입력 제어.
(5)재료 품질 개선
재료 내 비금속 개재물을 줄이고, 층상 구조를 최소화한 고품질 강재를 사용.
정밀 성형 및 재료 가공 기술 적용.
(6)환경 관리
용접 작업 환경에서 수분, 기름, 먼지 등을 제거하여 수소 흡수를 방지.
부식 환경에서는 적절한 코팅이나 부식 억제제 사용.
(7)정기 검사 및 유지보수
용접부에 대한 비파괴검사(NDT)로 초기 균열을 조기에 발견.
균열 발생 시 즉각적인 보수 용접 및 응력 제거 조치.
결론
용접 균열은 다양한 원인으로 발생하며, 구조적 결함이나 파손의 주요 원인이 될 수 있습니다. 균열을 방지하기 위해서는 용접 설계, 재료 선택, 환경 제어, 열처리 등의 적절한 대책을 종합적으로 적용해야 하며, 정기적인 점검과 유지보수도 중요합니다. 이러한 예방 조치를 통해 용접 품질과 구조의 신뢰성을 보장할 수 있습니다.
5. 침투탐상검사에서 잉여침투액 제거처리 과정을 침투액 종류별로 구분하여 설명하시오.
침투탐상검사에서 잉여침투액 제거 처리 과정
침투탐상검사(PT, Penetrant Testing)는 결함 부위에 침투한 침투액을 잉여 침투액(표면에 남아 있는 침투액)을 제거한 후, 나타내기 현상으로 결함을 확인하는 비파괴검사 기법입니다. 잉여 침투액의 제거는 검사 결과의 정확성을 위해 매우 중요한 단계로, 침투액의 종류에 따라 제거 방법이 다릅니다.
1) 수세성 침투액 (Water-Washable Penetrant)
특징: 침투액에 물로 세척 가능한 세정제가 포함되어 있어, 별도의 제거제를 사용하지 않아도 물로 쉽게 제거할 수 있음.
제거 과정:
침투액 도포 후 충분한 침투 시간을 제공.
물 세척: 표면에 남은 잉여 침투액을 깨끗한 물로 세척./적절한 수압과 온도의 물을 사용하여 제거.
세척 과정 중 결함 부위에서 침투액이 씻겨 나가지 않도록 주의.
세척 후 표면 건조.
2) 후유화성 침투액 (Post-Emulsifiable Penetrant)
특징: 침투액 자체는 물로 제거되지 않으며, 유화제를 사용하여 표면에 남은 침투액을 제거.
제거 과정:
침투액 도포 후 침투 시간 경과.
유화제 적용: 표면에 유화제를 도포하여 침투액과 반응하도록 함./유화제 적용 시간(접촉 시간)을 조절하여 과도한 침투액 제거 방지.
물 세척: 유화제를 도포한 후 물로 세척하여 잉여 침투액과 유화제를 제거.
세척 후 표면 건조.
3) 용제 제거성 침투액 (Solvent-Removable Penetrant)
특징: 표면에 남은 침투액을 용제를 사용하여 닦아내는 방식.
제거 과정:
침투액 도포 후 침투 시간 경과.
용제 제거: 적절한 용제(세척제)를 깨끗한 천이나 부직포에 묻혀 표면을 닦아내며 잉여 침투액 제거./표면을 과도하게 문지르지 않도록 주의.
최종 닦아낼 때 깨끗한 천과 용제를 사용하여 침투액 잔여물을 완전히 제거.
잔여 용제가 증발하도록 표면을 건조.
4) 특수 침투액 (Special Penetrant)
특징: 특정 환경이나 조건에서 사용되는 침투액으로, 전용 제거제가 필요할 수 있음.
제거 과정:
제조사 지침에 따라 전용 제거제를 표면에 도포.
물 세척이나 천으로 닦아내는 방식 적용.
표면이 깨끗하게 처리되었는지 확인하고 건조.
-주의사항
과도한 제거 방지: 잉여 침투액을 제거할 때, 결함 부위에 남아 있는 침투액이 제거되지 않도록 주의해야 합니다.
적절한 세척 조건: 물 세척 시 수압, 유화제 사용 시 접촉 시간 등은 제조사의 권장 조건을 준수해야 합니다.
건조 단계 중요성: 잉여 침투액 제거 후 반드시 표면을 건조시켜야 현상제 적용 시 결함이 명확히 나타날 수 있습니다.
6. 「비파괴검사기술의 진흥및관리에 관한 법률 시행규칙」제5조에 따른 검사자의 경력관리에 대하여 설명하시오.
「비파괴검사기술의 진흥 및 관리에 관한 법률 시행규칙」 제5조에 따른 검사자의 경력관리
「비파괴검사기술의 진흥 및 관리에 관한 법률 시행규칙」 제5조는 비파괴검사 기술자의 경력을 체계적으로 관리하고, 이를 통해 기술자의 전문성을 유지 및 증명하기 위한 규정을 다루고 있습니다. 주요 내용은 다음과 같습니다.
1) 경력관리의 목적
비파괴검사 기술자의 직무 수행 이력과 전문성을 기록하고 유지.
비파괴검사 품질을 보장하고, 사고 예방 및 신뢰성 있는 검사 수행을 지원.
2) 경력관리의 주체
기술사의 책임
비파괴검사 기술자는 자신의 경력을 정확히 기록하고 보존할 책임이 있습니다.
업체 또는 기관
기술자가 속한 업체나 기관은 기술자의 경력을 체계적으로 관리하고 보고할 의무를 가집니다.
3) 경력관리의 내용
기술자의 경력관리는 다음 사항을 포함하여 관리됩니다.
가. 수행 업무 기록
비파괴검사 수행 이력:
검사 수행 날짜
검사 방법(예: 초음파, 방사선, 침투탐상 등)
검사 대상 및 위치
검사 장비 및 방법
기술자가 수행한 업무의 종류와 규모 기록.
나. 자격증 및 교육 이수 내역
기술자가 취득한 비파괴검사 관련 자격증(예: UT, RT, PT, MT 등급 및 인증).
정기적인 교육 및 재교육 이수 내역:
관련 법령에서 요구하는 주기적 교육.
최신 검사 기술과 안전 기준에 대한 교육 이수.
다. 주요 성과 및 보고서
기술자가 작성한 검사 보고서와 그 결과.
프로젝트별 성과와 참여한 주요 검사 활동.
4) 경력관리 방법
-기록 보관
기술자의 경력은 종이 문서 또는 전자 문서로 보관할 수 있습니다.
-정기 검토 및 갱신
경력 기록은 최신 상태를 유지하기 위해 정기적으로 검토 및 갱신해야 합니다.
-증빙 자료 첨부
경력 기록에는 관련 증빙 자료(검사 보고서, 인증서 사본 등)를 첨부해야 합니다.
5) 경력관리의 활용
-기술자 인증 및 승급
경력은 기술자의 자격 인증, 등급 승급, 신규 자격 취득의 주요 자료로 활용됩니다.
-검사 신뢰성 확보
체계적인 경력 관리는 고객 및 감독 기관에 검사 신뢰성을 보장하는 중요한 자료가 됩니다.
-법적 요구 충족
법령에 따라 경력을 관리함으로써 관련 감독 기관의 요구를 충족할 수 있습니다.
6) 위반 시 제재
경력을 허위로 작성하거나 관리 의무를 소홀히 할 경우, 기술자 또는 기관은 법적 제재를 받을 수 있습니다.
기술자의 자격 취소 또는 업무 정지 처분이 내려질 수 있습니다.
결론
「비파괴검사기술의 진흥 및 관리에 관한 법률 시행규칙」 제5조는 비파괴검사 기술자의 전문성을 체계적으로 관리하고, 경력 기록의 신뢰성을 높임으로써 비파괴검사 분야의 품질과 안전성을 보장하는 데 기여하고 있습니다. 기술자와 기관은 법적 요구 사항을 철저히 준수하여 경력을 관리해야 합니다.
7. 헬륨 누설시험법에 대하여 설명하시오.
(Helium Leak Testing)
헬륨 누설시험법은 고감도 누설검사 기법으로, 헬륨(He) 기체를 탐지 매체로 사용하여 시스템이나 장비의 밀폐성을 평가합니다. 헬륨은 낮은 분자량과 화학적 안정성으로 인해 누설 검출에 매우 적합하며, 특히 높은 민감도를 요구하는 진공 시스템, 압력 용기, 열교환기, 전자 장비 등에서 사용됩니다.
1) 헬륨의 특징과 선택 이유
작은 원자 크기: 헬륨은 소형 누설 부위를 통과하기 쉽습니다.
비활성 기체: 화학적으로 안정하여 시험체에 반응하거나 손상을 일으키지 않습니다.
배경 농도 낮음: 공기 중 헬륨의 농도가 약 5ppm으로 매우 낮아 검출 민감도가 높습니다.
안전성: 비가연성, 비폭발성, 무독성.
2) 시험 방법
헬륨 누설시험은 크게 두 가지 방법으로 나뉩니다:
가. 진공법(Vacuum Method)
원리: 시험체 내부를 진공으로 만든 상태에서 외부에서 헬륨을 분사하고, 내부로 유입된 헬륨을 누설 검출기로 탐지합니다.
절차:
시험체 내부를 진공 펌프로 감압.
외부 표면에 헬륨을 국부적으로 분사.
누설이 있는 경우, 헬륨이 진공 상태의 내부로 유입되어 검출기에 의해 감지.
용도: 초고감도 시험에 적합하며, 진공 장치나 진공 밀폐 구조물에서 사용.
나. 압력법(Pressure Method)
원리: 시험체 내부에 헬륨을 충전하여 외부로 누출된 헬륨을 탐지합니다.
절차:
시험체 내부에 헬륨을 일정 압력으로 충전.
시험체 외부를 헬륨 검출기로 스캔.
누설이 있는 경우, 외부로 나온 헬륨이 검출기에 의해 감지.
용도: 진공 생성이 어려운 시스템 또는 대형 장비에서 사용.
3) 주요 구성 요소
헬륨 검출기: 헬륨 분자를 선택적으로 감지하는 장치. 일반적으로 **질량분석기(Mass Spectrometer)**를 사용.
진공 펌프: 시험체 내부를 진공으로 만들기 위해 사용(진공법에서 필수).
헬륨 가스 공급 장치: 순도 높은 헬륨을 시험체에 공급.
스니퍼 프로브(Sniffer Probe): 외부 헬륨 누출을 감지하기 위한 탐침(압력법에서 사용).
4) 민감도와 한계
헬륨 누설시험의 민감도는 매우 높아, 10⁻¹² mbar·L/s 수준의 극미량 누설까지 검출 가능.
단점:
-비용: 고순도 헬륨 사용 및 검출기 장비 가격이 비쌈.
-시간: 대형 구조물 검사 시 시간이 오래 걸림.
-환경적 요인: 헬륨 농도가 높은 환경에서는 배경 노이즈 증가로 정확도가 저하될 수 있음.
5) 응용 분야
우주 항공: 위성, 로켓 연료 시스템의 밀폐성 평가.
반도체: 진공 시스템, 가스 라인의 누설 점검.
원자력: 방사선 차폐를 위한 밀폐 용기 검사.
자동차: 에어컨, 연료 시스템의 누설 테스트.
의료기기: 밀폐된 의료기기, MRI 장비의 가스 누출 확인.
6) 장점
높은 민감도: 매우 작은 누설도 검출 가능.
비파괴 검사: 제품에 손상을 주지 않음.
적용 범위가 넓음: 다양한 크기와 형태의 시험체에 적용 가능.
신뢰성: 결과의 재현성과 정확도가 높음.
7) 결론
헬륨 누설시험법은 극도로 민감한 누설 탐지가 필요한 분야에서 필수적인 검사 기법으로, 높은 신뢰성과 민감도를 제공합니다. 시험 비용과 시간이 상대적으로 높은 단점이 있지만, 안전성과 품질 보장이 중요한 경우 광범위하게 활용됩니다.